4月18日，烟台莱佛士船业有限公司（以下简称莱佛士船业）锣鼓喧天、彩旗飘扬。随着船坞内一艘自重2万吨的驳船被徐徐吊离水面，大连重工•起重集团创下了一项世界纪录———世界首台2万吨多吊点桥式起重机就此诞生。这台起重机共有12个起升机构，总起重量2万吨，最大起升高度113米、跨度125米，是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的桥式起重机。该起重机的正式启动，使莱佛士船业实现了用先进制造装备改变传统造船工艺的“转模”，缩短船舶建造周期30%以上，大大提高了经济效益，为世界造船业提供了成功典范。

不足为奇的“中国奇迹”

莱佛士船业是我国著名的海上石油钻井平台专业生产厂家。为了转变造船模式，变过去小模块分段垛装为大模块整体吊装，缩短船舶制造周期，该公司提出建造“将船上上层建筑大部件整体吊装，起重量为2万吨”的桥式起重机。然而由于目前国内最大的三峡桥式起重机起重量也只有1200吨，离2万吨相差太大，这样大的起重机世界上也闻所未闻，所以该船厂咨询了国内外一些大的起重机生产厂家，始终未果。抱着试试看的想法，莱佛士船业找到了大连重工•起重集团。作为国内最大的起重机专业生产厂家，凭借几十年的经验积累和近几年在技术创新方面的技术储备，大连重工•起重集团在2006年7月与莱佛士船业签下了合同。

无论在起重量、起升高度和跨度上，这个“大吊车”都是世界第一，大连重工•起重集团没有任何现成的产品和技术可借鉴，传统的设计理念和方法遇到了前所未有的挑战，光设计方案就推翻了几十个，他们在主梁钢结构的受力、多吊点起升速度和力矩的均衡以及主梁横移等关键技术方面进行了原始创新，破解了18项核心技术难题，获得了4项国家专利。经过艰苦的科研攻关，大连重工•起重集团解决了多项世界性技术难题，设计出令用户满意的施工图纸。按照正常的生产周期，一台2000吨的桥式起重机从设计到生产最快也要2年时间，可这台2万吨起重机，仅用了不到20个月的时间，就完成了设计制造安装调试吊载试车直至交付使用的全部工程工作，这在世界任何一个国家都很难做到，国外一家权威性专业媒体称“中国创造了一个奇迹”。紧接着，莱佛士船业又与大连重工•起重集团签下了4台不带后配重的1100吨甲板回转式起重机，这种起重机在国际上同样是绝无仅有的。

其实，对大连重工•起重集团而言，此举并不足为奇。

创造多项“中国第一”

曾几何时，大连重工•起重集团的传统产品，虽然在国家一些重大项目中占有一席之地，但同国内其他重机行业企业一样，企业只是替国外大公司打工的“小伙计”，承担的是一些劳动密集型、高成本、技术含量和附加值低的产品。经过多年的引进消化吸收再创新，大连重工•起重集团有了较强的资本、人才和技术储备，自主创新能力大大增强。目前该集团以相当的实力能够与国外大公司乃至过去的“大老板”平起平坐，竞争总承包资格，美国GE、德国蒂森•克虏伯、奥地利奥钢联、意大利达尼利、日本三菱等世界500强企业都与该公司进行了高层合作。特别是近几年来，大连重工•起重集团紧紧抓住国家振兴东北老工业基地、国际重化工向中国转移及企业搬迁重组等历史性机遇，全力进行自主创新，极大地提升了企业核心竞争力，先后开发出国内第一套具有自主知识产权、集机电液于一体的1500莱钢宽带热连轧系统成套、处于世界先进水平的三车翻车机、4500吨/小时大型装船机、2500吨/小时大型抓斗卸船机、260吨门座起重机等171个“中国第一”。先后承建了大连北良港60万吨粮食储运工程等近50项工程总承包项目，为鞍钢、宝钢、秦皇岛港以及三峡工程，神舟五号、六号飞船发射等国家重点工程提供了300多万吨重大成套技术装备。几年来，拥有的23项代表国内领先水平的提升型和拓展型新产品，使大连重工•起重集团在新一轮竞争中焕发出勃勃生机和活力。目前，该集团已有申报专利227项，有效专利150项，是国内重机行业拥有专利技术数量最多的企业。

高新产品研发异军突起

如果说散料装卸机械、起重机械、港口机械、冶金机械四大类传统产品的不断升级换代，使得大连重工•起重集团综合指标在国内重机行业中连续十多年名列榜首，那么近几年开发的百万千瓦级核电站用环行起重机、兆瓦级风力发电设备、大型水电和超超临界火电机组铸件、大功率船用柴油机曲轴、大断面隧道掘进机、垃圾处理设备等为国家重点项目配套的高新技术产品，作为一个个具有强大生命力的新的经济增长点，又使得该公司步入了一个新的历史发展阶段。

核反应堆厂房环形起重机是核电站的关键设备，由于关键技术受制于国外，长期以来，这种设备成为了我国核电设备制造急需突破的瓶颈。现在，该集团掌握了百万千瓦核电机组用环形起重机的核心设计技术和制造工艺，且进入了成熟期，去年2月，被国家发改委确定为第三代核电关键设备国产化研制基地。

作为一种新生和可再生能源，风力发电已成为我国能源发展的主要目标之一，但是眼下将风能转化为电能的风力发电机组，国内制造的仅占18%，国外对中国这个全球最大的市场基本是全面封锁，就是这个18%，还是为国外大老板“打工”。作为全球最大的风电机制造商，美国GE连风电机的齿轮箱都不让中国人制造，只让生产其中的一个或几个小齿轮，从而导致我国虽然是世界数一数二的风能大国，但风力发电量却远远落后于经济发达国家。2003年，新组建的大连重工•起重集团瞄准并快速进入了风力发电整机市场，并选定当今世界风电行业的主流机型及国际最先进的变桨、变速恒频技术，用不到一年的时间完成了增速机、偏航系统、变桨系统、轮毂、主机架等主要零部件的国产化，国产化率达到85.7%，目前该集团1.5兆瓦风电机组实现批量生产500套，今年可达产1000套，同时出口风机的核心零部件，到今年年底还将自主研发出3兆瓦陆地和海上两用风电机组，已被国家发改委认定为我国兆瓦级风力发电研制基地。

去年12月，大连重工•起重集团生产的首根大型船用柴油机曲轴下线，标志着该集团具备了拥有自主知识产权、批量生产大型船用柴油机曲轴的能力，被国家发改委确定为我国大型船用柴油机曲轴的生产基地。该基地的建立，极大提高了我国船用柴油机国产化的速度。

加快隧道掘进机/盾构机核心技术的国产化是我国重大装备制造业50多年来的夙愿。大连重工•起重集团与美国、德国等国际知名企业合作，为辽宁大伙房水库一期引水工程合作制造成功2台刀盘直径8米的隧道掘进机，为天津地铁项目制造成功1台刀盘直径6.39米的土压平衡式盾构机。出口印度2台刀盘直径10米隧道掘进机和2台刀盘直径5.7米盾构机，分别用于印度AMR引水工程和德里地铁工程。目前，大连重工•起重集团已经拥有隧道掘进机的加工制造、总装和总包能力，并具有自主知识产权的盾构机总体设计能力，去年，又成功签署了天津地铁项目2台盾构机项目的总承包工程。

三峡水轮机是目前世界上装机容量最大的发电机组，上冠、下环、叶片是水轮机转轮的核心部件。目前三峡水轮机左岸及地下26台水电机组中水轮机转轮的大型铸钢件全部由国外进口。为肩负起我国大型水电站水轮机组关键成套铸件国产化的重任，该集团投资数亿元进行扩容改造，并组织技术队伍，攻克了冶炼、铸造、热处理的技术难关，成功制造出三峡70万千瓦发电机组的上冠、下环和叶片。

与此同时，大连重工•起重集团敲开了国际市场大门，产品已出口到美、日、德等48个国家和地区，2005年7月，取得了中国对外承包工程经营资格证书，成为国内重机行业取得此类资质为数不多的厂家之一。